Máy hàn laser có vết nứt ở mối hàn

‌Những lý do chính gây ra vết nứt máy hàn laser bao gồm tốc độ làm mát quá nhanh, sự khác biệt về tính chất vật liệu, cài đặt thông số hàn không phù hợp và thiết kế mối hàn và chuẩn bị bề mặt hàn kém. ‌

1. Trước hết, tốc độ làm nguội quá nhanh là nguyên nhân chính gây ra vết nứt. Trong quá trình hàn laser, khu vực hàn được nung nóng nhanh chóng và sau đó làm nguội nhanh chóng. Quá trình làm nguội và nung nóng nhanh chóng này sẽ gây ra ứng suất nhiệt lớn bên trong kim loại, sau đó sẽ hình thành vết nứt.

2. Ngoài ra, vật liệu kim loại khác nhau có hệ số giãn nở nhiệt khác nhau. Khi hàn hai vật liệu khác nhau, có thể xảy ra nứt do sự khác biệt về độ giãn nở nhiệt.

3. Việc thiết lập không đúng các thông số hàn như công suất, tốc độ và tiêu cự cũng sẽ dẫn đến việc phân phối nhiệt không đều trong quá trình hàn, ảnh hưởng đến chất lượng hàn và thậm chí gây ra nứt vỡ.

4. Diện tích bề mặt hàn quá nhỏ: Kích thước của điểm hàn laser bị ảnh hưởng bởi mật độ năng lượng laser. Nếu điểm hàn quá nhỏ, ứng suất quá mức sẽ được sinh ra ở khu vực cục bộ, dẫn đến nứt.

5. Thiết kế mối hàn và chuẩn bị bề mặt hàn kém cũng là yếu tố quan trọng gây ra vết nứt. Thiết kế hình học và kích thước mối hàn không phù hợp có thể dẫn đến tập trung ứng suất hàn, vệ sinh và xử lý bề mặt hàn không đúng cách sẽ ảnh hưởng đến chất lượng và độ bền của mối hàn và dễ dẫn đến vết nứt.

Đối với những vấn đề này, có thể áp dụng các giải pháp sau:

1. Kiểm soát tốc độ làm mát, làm chậm tốc độ làm mát bằng cách gia nhiệt trước hoặc sử dụng chất làm chậm, v.v. để giảm sự tích tụ ứng suất nhiệt;

2. Chọn vật liệu phù hợp, cố gắng chọn vật liệu có hệ số giãn nở nhiệt tương tự để hàn hoặc thêm một lớp vật liệu chuyển tiếp giữa hai vật liệu khác nhau;

3. Tối ưu hóa thông số hàn, điều chỉnh thông số hàn phù hợp theo đặc tính của vật liệu hàn, như giảm công suất hàn, điều chỉnh tốc độ hàn, v.v. một cách thích hợp;

4. Tăng diện tích bề mặt hàn: Việc tăng diện tích bề mặt hàn một cách hợp lý có thể làm giảm ứng suất và vấn đề nứt do các mối hàn cục bộ nhỏ gây ra.

5. Tiến hành xử lý vật liệu trước và sau khi hàn, loại bỏ tạp chất như dầu, vảy, v.v. khỏi chi tiết hàn và sử dụng các phương pháp xử lý nhiệt như ủ và ram để loại bỏ ứng suất dư khi hàn và cải thiện độ dẻo dai của mối hàn.

6. Thực hiện xử lý nhiệt tiếp theo: Đối với một số vật liệu khó tránh khỏi nứt, có thể thực hiện xử lý nhiệt thích hợp sau khi hàn để loại bỏ ứng suất sinh ra sau khi hàn, tránh xảy ra nứt.